مهدی برادران مظفری در گفتگو با خبرنگار شانا با اشاره به این که پژوهشگاه صنعت نفت نخستین تجربه طراحی و ساخت سه واحد DMD برای نفتا به ظرفیت 4 هزار بشکه، بوتان 500 تن و پروپان 500 تن در روز در پتروشیمی خارگ را با موفقیت به انجام رسانده است، گفت: پژوهشگاه قرارداد یک واحد طراحی پایه DMC به ظرفیت 80 هزار بشکه برای پالایشگاه فاز 4 و 5 پارس جنوبی را در سال 84، با شرکت نفت و گاز پارس منعقد کرد که در سال 85 طراحی پایه آن به پایان رسیده و مورد تائید قرار گرفت.
وی تصریح کرد: در سال 89 طراحی پایه انجام شده در این پروژه، با محوریت مهندسی پروژه در پژوهشگاه صنعت نفت و تأمین کالا و ساخت توسط قرارگاه خاتم الانبیا(ص) برای فازهای 2و3، 4و5 و 9و10 کلید خورد که این پروژه ها هم اکنون در فازهای 2 و 3 با پیشرفت حدود 64 درصد و برای دو مورد دیگر در شرف فعالیت هستند.
مدیر پروژه های DMD و DMC پژوهشگاه صنعت نفت افزود: در بخش مهندسی این پروژه اعم از مهندسی تفصیلی، خرید و ساخت، تاکنون 63 الی 64 درصد پیشرفت وجود دارد و هم اکنون تمام تجهیزات ثابت شامل تانکها، رآکتورها و اکستراکتورها و ... آماده نصب بوده و در سایتی در نزدیکی فاز 2 و 3 پارس جنوبی، انبار شده است.
وی یادآور شد: این پروژه به دلیل فوریت، توسط شرکتهای کره ای تأمین شده و هم اکنون در حال ادامه و پیگیری است که امیدواریم در سال جاری برای یکی از این پروژه ها که مربوط به فاز 2 و 3 است، مراحل نصب و راه اندازی را آغاز کنیم و فازهای 4 و 5، 10و 9 پارس جنوبی نیز در اولویت بعدی قرار خواهند گرفت.
برادران مظفری با اشاره به این که مرکاپتانها، ترکیبات سبکتر گوگردی آلی نفت با بوی بد و خورندگی بالا هستند، اظهار کرد: با استفاده از فرآیند مرکاپتان زدایی COS، H2S، CS2 موجود در خوراکهای بوتان، پروپان، نفتا و ... (DMD) و یا از میعانات گازی (DMC) جدا و سبب می شود که ارزش افزوده ای به صورت رسمی بین 1 تا 3 دلار و غیر رسمی 3 تا 10 دلار را به ازای هر بشکه به وجود آید.
وی افزود: در فرآیند مرکاپتان زدایی، کاتالیست مورد استفاده، یک کاتالیست هموژن "IVKAZ" پایه آبی است که در بخش کاتالیست پژوهشگاه فورموله شده و یک شرکت داخلی نیز این کاتالیست را تولید می کند؛ در نتیجه ایران در فناوری فرآیند مرکاپتان زدایی بی نیاز از شرکتهای خارجی بوده و می تواند این پروژه ها را مستقل هدایت واجرا کند.
مدیر پروژه های DMD و DMC پژوهشگاه گفت: در این فرآیند، مرکاپتانهایی که سبب بوی بد در محصول می شوند که دلیل عمده محدودیت بازار صادرات هستند و همچنین مرکاپتانهایی که سبب خوردگی در تجهیزات حمل و نقل و نقش عمده بالا رفتن قیمت نقش عمده ای را بازی می کنند، مورد نظر هستند.
برادران مظفری یادآور شد: در این فرآیند، مرکاپتانهای مضر پایه های C2 تاC4 از فرآیند جدا شده و به سولفورهایی خنثی و غیرمضر مانند DSO تبدیل شده که در این پروسه می توان با استفاده از روشهایی مواد مفید (DMDS) آن را که در صنعت پتروشیمی کاربرد دارد از محصول جدا کرد یا DSO تولید شده را به محصول باز گرداند.
استحصال 60 درصد بنزین از میعانات گازی
وی یادآور شد: به همراه گازهایی که از میدان پارس جنوبی استخراج شده و در پالایشگاههای گازی تصفیه و به خط انتقال گاز سراسری تزریق می شوند، مقدار متنابهی میعانات گازی نیز از این مخازن به دست می آیند، که حتی از نفت خام نیز ارزش بیشتری دارند.
برادران مظفری گفت: هم اکنون از نفت خام حدود 30 درصد بنزین گرفته می شود، در صورتی که از این میعانات گازی یا همان کاندنسیت می توان 60 درصد بنزین استحصال کرد و این گام بسیار بزرگی در ساخت و راه اندازی پالایشگاههای کاندنسیت در آینده خواهد بود.
مدیر پروژه های DMD و DMC پژوهشگاه ادامه داد: پژوهشگاه صنعت نفت در سال 89 بر اساس دریافت ابلاغی از شرکت ملی نفت، طراحی پایه برای تمامی فازهای پارس جنوبی را انجام داده است و درصورت اجرایی شدن این پروژه ها در آینده، محصول خروجی بعد از DMC یک کاندنسیت شیرین با خوردگی پایین و ارزش افزوده بالاتر برای صادرات یا ارسال به واحدهایی که بتوانند از کاندنسیت استفاده کنند، خواهد بود.
وی دلیل طولانی شدن این پروژه را چنین عنوان کرد: در عرصه روند فناوری، باید تمام پاسخها و تمامی زوایای مختلف فرآیند برای یک لایسنسور که در اینجا پژوهشگاه صنعت نفت است مشخص شود و از طرفی صنعت نفت نیز با اعتماد و درون سپاری کار به شرکتهای داخلی برای نیل به اهداف مورد نظر، مسیر دستیابی به فناوریهای بومی را هموار سازد.
نظر شما