یک حوضچهی بتونی مجهز به همزن با پوشش فلزی است که دیوارههایی در آن تعبیه شده و نفت موجود در پساب توسط یک پاروی ناودانی شکل از آن جدا میشود.
پساب خروجی جدا کنندهی API توسط پمپ به درون فیلتر فرستاده میشود. فیلترهای موجود در شرکت ملی مناطق نفتخیز همه از نوع شنی (Nutshell) بوده، از چند لایه آنتراسیت، گارنت و شن با اندازهی ذرات معین تشکیل شدهاند و هرچند ساعت یکبار، جریان از فیلتر به یدک آن منتقل شده، فیلتر توسط جریان آب شیرین شسته (Back Wash) میشود. اندازهی ذرات جامد در خروجی فیلتر کوچکتر از 10 میکرون است. پساب خروجی فیلتر در مخزن پساب جمع شده، توسط پمپ در چاه تزریق و در مواقع اضطراری که امکان تزریق پساب در چاه وجود ندارد پساب به گودال تبخیر فرستاده میشود.
چاه تولید گاز (Gas Production well)
وسایل نصب شده روی چاههای گازی
2- شیرهای جانبی (side valves)
4- شیرهای اصلی فوقانی (Top main valve)
6- شیر گوشهای (Side outlet valve)
8- لولهی خم (Swept bend)
گاز خروجی از چاههای گازی توسط خط لوله و شبکهی جمع آوری، وارد منطقهی تفکیک شده و در تفکیکگرها، گاز، مایعات گازی و آب به صورت سه فاز از هم جدا میشود. گاز و مایعات گازی توسط دو خط لوله معمولاً به کارخانهی گاز و گاز مایع هدایت شده و آب جدا شده به سمت گودال سوخت (pit) جریان مییابد.
از زمان اکتشاف نفت در مناطق نفتخیز جنوب کمتر از یکصد سال میگذرد و بیشتر مخازن نفتی این شرکت در نیمهی دوم عمر خود قرار گرفتهاند. به همین دلیل حفظ توان تولید و افزایش ضریب بازیافت با در نظر گرفتن معیارهای صیانتی، مهمترین دغدغهی شرکت ملی مناطق نفتخیز جنوب محسوب میشود. بر مبنای مطالعات و تحقیقات آزمایشگاهی انجام شده در زمینهی روشهای مناسب افزایش بازیافت ذخایر نفت در مخازن کربناتهی جنوب غرب ایران، تزریق گاز مناسبترین روش تشخیص داده شده است.
عملیات تزریق گاز در مناطق نفتخیزجنوب از سال 1355 شروع شده است و هماکنون در 9 مخزن میدان هفتکل، گچساران، لب سفید، مارون، کرنج، بی بی حکیمه، پارسی، کوپال و رامشیر گاز تزریق میشود.
به دلیل لزوم تأمین خوراک تقریباً عاری از مواد گوگردی برای مجتمع پتروشیمی بندرامام، در ادامهی فرآیند جداسازی مایعات گازی، ترکیبات آلی گوگردی درون محصول مایع در واحد پالایش مایعات گازی تصفیه شده و پس از آن توسط تلمبهی انتقال به مجتمع بندرامام ارسال میشود.
گاز مرطوب ورودی به کارخانه پس از خنک شدن در مبدلهای حرارتی آبی/هوایی دمای آن از C ْ 75 به C ْ 41 کاهش مییابد. بر اثر کاهش دما، مایعات گازی و مقدار زیادی آب از درون گاز استحصال شده و در مخزن مربوط از یکدیگر جدا میشود. سپس درجه حرارت گاز در یک کوره به میزان C ْ 8 بالا برده میشود، به گونهای که گاز یاد شده هنگام عبور از بستر غربالهای ملکولی مخازن نمگیر، مایعات هیدروکربنی ایجاد نکنند. آب باقیمانده در گاز هنگام عبور از میان غربالهای مولکولی جذب این مواد شده و سپس گاز خشک برای جداسازی مایعات گازی احتمالی وارد مخزن نوسانگیر میشود. گاز خشک پس از این مرحله وارد توربین انبساطی شده و در فرآیند هم انتروپی (Isentropic) فشار آن تا 83 بار کاهش مییابد. بر اثر کاهش فشار و متعاقب آن کاهش دما، مایعات هیدوکربنی استحصال شده و در مخازن مربوط، گاز از آن جدا میشود. گاز سبک تولیدی متعاقباً وارد کمپرسور الحاقی توربین انبساطی شده و فشار آن تا حدود 123 بار افزایش پیدا میکند.
فرآیند تقویت فشار گاز
تعداد مراحل تراکم وابسته به تعداد مراحل تفکیک و تثبیت نفت در واحدهای بهرهبرداری است که مایعات هیدروکربنی تشکیل شده ضمن عملیات تراکم بین مراحل، توسط ظروف مایعگیر جدا میشود.
سیستم فرآورش مایعات هیدروکربنی
مایعات حاصل از تفکیک گاز از طریق دو خط لوله به سیستم فرآورش مایعات هدایت میشوند. این مایعات پس از سرد شدن در خنک کنندههای آبی/ هوایی، به سمت مخزن جداکننده جریان یافته تا آب آزاد همراه آن جدا شود. سپس فشار مایعات در مخازن فشار متوسط و ضعیف به ترتیب به 50 و20 بار کاهش پیدا میکند تا گازهای محلول در آنها جدا شود. مایع خروجی از مخزن فشار ضعیف به واحد تفکیک مایعات کارخانه هدایت میشود.
بر اثر کاهش فشار گاز به 83 بار در توربینهای انبساطی، مایعات هیدروکربنی زیادی از گاز استحصال شده که به «مایعات سرد» کارخانه معروف هستند. فشار این مایعات در مخازن جداکنندهی بعدی به تدریج تا 20 بار کاهش یافته و سپس به واحد تفکیک مایعات کارخانه ارسال میشود. مایعات گرم و سرد پس از طی این مراحل به ترتیب در قسمت فوقانی برج متانزدا وارد میشوند. در این برج 97 درصد از کل متان محلول جدا و از بالای برج خارج میشود. برج متانزدا دارای 26 عدد سینی بوده که گرمای مورد نیاز آن از طریق یک جوش آور تامین میشود. مایع تحتانی برج متانزدا پس از گرم شدن در مبدلهای حرارتی به قسمت پایین برج (RECTIFER) هدایت میشود. در این برج برش، گاز مایع (NGL) مواد نسبتاً سبک، به عنوان خوراک برج جدا میشود. مایع سنگین خروجی از پایین برج RECTIFER نیز به قسمت بالای برج عیانساز (SPLITTER) ارسال میشود. در نتیجهی گرم شدن مایعات در یک کوره (جوش آور) مقداری از مایع بخار شده که پس از خروج از بالای برج مجدداً میعان یافته و به عنوان مایع برگشتی برجهای RECTIFIER و SPLITTER مورد استفاده قرار میگیرد. گاز مایع و نفتای تولیدی پس از خروج از هر دو ردیف فرآیندی مشابه، به هم پیوسته و به مخازن نوسانگیر مربوط وارد شده و پس از افزایش فشار از طریق خطوط لولهی مربوط، به مبادی مصرف انتقال مییابند.
مایعات گازی (NGL) پس از تولید در کارخانههای گاز و گاز مایع به وسیلهی شبکه ی خطوط لوله به پالایشگاه مایعات گازی انتقال یافته و در ابتدا وارد سیستم تفکیک پالایشگاه میشود که این سیستم مشتمل بر سه برج اتانزدا است. پروپان و بوتان از قسمت فوقانی برج های پروپانزدا و بوتانزدا خارج شده و برای جداسازی ترکیبات گوگردی و مرکاپتانهای همراه خود به واحدهای شیرینسازی و مرکاپتانزدایی (واحد مراکس) مربوط انتقال مییابند. پس از این مرحله محصولات پروپان و بوتان وارد عملیات رطوبتزدایی شده و در مرحلهی پایانی، محصولات یاد شده با کمک یک سیستم تبرید، خنک میشوند.
پالایشگاه گاز مایع بندر ماهشهر مجهز به سیستم بارگیری محصولات توسط کشتی است. در این پالایشگاه همچنین امکان اختلاط بخشی از محصولات پروپان و بوتان تولیدی در فصول مختلف و با نسبتهای مورد نظر (گاز مایع خانگی) و ارسال آنها به تأسیسات شرکت ملی گاز موجود است.
نظر شما