سید علیرضا طاهری در گفت‌وگو با خبرنگار شانا، بیان کرد: در این پروژه نه‌تنها تجهیزات نیمه‌ساخته به‌جامانده از پیمانکاران خارجی با توان داخلی در حال تکمیل است، بلکه گلوگاه‌های تکنولوژیک در حوزه جوشکاری صنعتی نیز با بومی‌سازی الکترودهای فوق‌ تخصصی از میان برداشته شد.

وی با بیان اینکه شرکت ملی مهندسی و ساختمان نفت ایران در پروژه «RHU» وظیفه مدیریت طرح (MC) و نظارت عالیه بر تمامی فرایندهای فنی را به عهده دارد، یادآور شد: این به‌عنوان بازوی اجرایی طرح توانست با اعتماد به دانش بومی و توانمندی سازندگان داخلی نه‌تنها وابستگی به منابع خارجی را حذف کند، بلکه سبب تعریف استانداردهای فنی جدید در صنعت جوشکاری کشور شود.

از توقف ۱۵ ساله تا احیای توان داخلی

مجری طرح توسعه پالایشگاه اصفهان در تشریح پیشینه این پروژه گفت: پروژه واحدهای تصفیه ته‌مانده برج تقطیر (RHU) پالایشگاه اصفهان به دلیل خروج پیمانکار کره‌ای، با یک دوره توقف طولانی روبه‌رو شد. ظروف نیمه‌ساخته سازنده کره‌ای با هزاران امید و هزینه به کشور منتقل و تکمیل ساخت آن‌ها بلاتکلیف مانده بود. درنهایت، با راهبرد صحیح پالایشگاه اصفهان در دو سال اخیر، تصمیم بر آن شد که این تجهیزات با تکیه بر توانمندی داخلی تکمیل شوند، ازاین‌رو با هدف تکمیل این پروژه، حداکثر بهره‌گیری از ظرفیت‌های ملی و مهندسان ایرانی در دستور کار قرار گرفت.

طاهری با تأکید بر اینکه یکی از چالش‌های اصلی در تکمیل واحدهای فشار بالا که با محیط‌های خورنده هیدروژنی درگیر هستند، تأمین الکترودهای خاصی بود که استانداردهای سخت‌گیرانه‌ای را می‌طلبیدند، افزود: هنگامی که امکان واردات این الکترودها به دلیل مسائل تحریمی غیرممکن شد، دو مسیر موازی تلاش برای یافتن تأمین‌کننده خارجی جایگزین و هم‌زمان، اعتماد به توانمندی شرکت داخلی را در پیش گرفتیم. ازاین‌رو، با تصمیم ستادی در شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده‌های نفتی ایران، به یک شرکت ایرانی فرصت داده شد تا با هدایت و نظارت تیم فنی شرکت ملی مهندسی، این الکترود خاص (مطابق استاندارد AWS و با نام تجاری STC-۱۲۴۵) را تولید کند.

وی با تأکید بر اینکه ما در ساخت این الکترود با هیچ تولیدکننده‌ای تسامح نداشتیم، زیرا کوچک‌ترین اغماض در جوشکاری تجهیزات پالایشگاهی فشار بالا می‌تواند به فاجعه‌ای جبران‌ناپذیر منجر شود، تصریح کرد: تمامی مراحل ساخت با نظارت دقیق فنی انجام و محصول نهایی نه‌تنها در آزمایشگاه‌های شرکت سازنده، بلکه در آزمایشگاه‌های مستقل ثالث نیز آزمایش شد که نتایج اولیه رضایت‌بخش و در بعضی موارد فراتر از نمونه‌های مشابه خارجی بوده است.

مجری طرح توسعه پالایشگاه اصفهان ادامه داد: همچنین با تکمیل نهایی نتیجه آزمایشگاه‌های صنعتی می‌توانیم از این نوع الکترود به‌عنوان اولین مصرف‌کننده صنعتی استفاده کنیم و طبیعتاً بومی‌سازی این قطعه صنعتی پاسخگو و تأمین‌کننده نیازهای بخش‌های مختلف صنعت نفت و صنایع دیگر خواهد بود.

پیشبرد پروژه‌های نفتی بدون حضور کارشناس خارجی

طاهری با اشاره به تغییر رویکرد در مدیریت پروژه‌های نفتی تصریح کرد: یکی از دستاوردهای بزرگ برای فعالان صنعت نفت عدم حضور حتی یک کارشناس خارجی در سایت‌های پالایشگاه اصفهان است. در پروژه‌های پیشین (همکاری با شرکت‌های ایتالیایی، کره‌ای و چینی)، ما برای هر نصب ساده محتاج کارشناس خارجی بودیم، اما امروزه حتی فرایند نصب کمپرسورهای اروپایی را متخصصان ایرانی انجام می‌دهند که به پشتوانه دانش فنی خود، کارشناس رسمی مورد تأیید شرکت‌های سازنده شده‌اند. امروزه طرف مقابل ما در میز مذاکرات و نشست‌های فنی، همگی متخصصان توانمند ایرانی هستند.

وی با تأکید بر اینکه پیشبرد پروژه واحدهای تصفیه ته‌مانده برج تقطیر با همکاری متخصصان ایرانی یک نقطه عطف است، بیان کرد: ما اکنون در حال انجام عملیات جوشکاری روی تجهیزات نیمه‌ساخته کره‌ای هستیم و در صورت اخذ تأییدیه نهایی و پس از کسب اطمینان کامل به کیفیت محصول و انجام آزمون‌های سخت‌گیرانه صنعتی، امکان استفاده از این محصول داخلی را روی تجهیزات حیاتی و مهم پالایشگاه اصفهان خواهیم داشت.

مجری طرح توسعه پالایشگاه اصفهان با اشاره به اینکه اکنون این دانش فنی به دارایی ملی تبدیل شده که در تمامی صنایع نفت، گاز و پتروشیمی قابل استفاده است، گفت: این تجربه موفق ثابت کرد که وقتی زنجیره اعتماد میان کارفرما و تولیدکننده داخلی برقرار شود، محدودیت‌های بین‌المللی نه‌تنها مانع نیستند، بلکه پیشران نوآوری و ایجاد ارزش‌ افزوده برای کشور می‌شوند.